为进一步提高数控专业学生核心职业技能，更好地实现“教学做”一体化工学结合教学模式，我院数控技术实训基地利用新购置的卧式加工中心，积极承接并圆满进行外协件生产任务。在外协件加工过程中，师生共同参与设计、研发加工工艺，不仅圆满完成任务，而且提高了教师教学水平，增加了学生实战经验。

数控技术实训基地联系承接的外协件加工任务是一批航空液压阀座零件加工。该阀座零件为箱体零件，铝合金材料，要求六面加工，制造精度高。毛坯已经过前道工序的特殊锻压、探伤检验，一只毛坯重18Kg，价值1000多元。要保证加工质量及生产效益，实训基地的师生们既充分发挥新购置的卧式加工中心这一硬件的作用，更注重加工方案设计的科学性，保证了加工任务的顺利完成。我院新购置的卧式加工中心设备是大连机床厂生产的HDA-63型，主轴最大功率26Kw，驱动轴最大行程1000mm,齿盘分度回转工作台，ATC刀库24把，螺旋双侧自动排屑。虽然它为完成加工任务创造了良好的硬件环境，但是，要真正在卧加上完成主切削加工，还有许多亟待克服的难题。他们发挥集体智慧，精心设计、制造了一副卧加专用夹具，使得零件一次装夹可以完成三个主要面的复杂尺寸加工，充分发挥了卧加功能，使用后效果良好，可提高30%效率。师生们在制定加工方案、设计加工工艺、选择刀具、编制数控加工程序时小心、谨慎，反复模拟，有百分之百把握后再进行试切削。受深槽加工及大切削量加工应力变化影响，工件在加工过程中出现了大幅变形，最大弯曲变形量竟达到0.7mm。师生们经过认真分析，采取了分粗、精细加工方法及预留余量等措施，攻克了变形量超差的难题，使加工精度控制在0.02mm之内。经过两个星期的试切削工艺验证，这一加工方案终于获得成功，并投入到了实际生产中。

我院数控技术实训基地本着服务社会、培育人才、锻炼教师的宗旨，积极承接外协件加工，着力打造生产性实训基地，既帮助师生以科技服务社会，在参与生产中提高岗位职业技能，也给学生提供了解决真实工业生产难题的极佳案例，增加了实战经验，通过生产和技术服务活动，还促使学生形成了必要的生产质量及效率意识，有力地提高了我院技能型人才的培养水平。

 紧张进行卧加生产前工艺准备

自行设计、制造的卧加专用夹具

机电工程系副主任赵桂良（右二）指导学生进行加工工艺方案的设计

 卧式加工中心编程操作

 参与生产的学生在仔细进行铣基准面工序对刀

正在进行加工的阀座半成品

 在花岗岩平板上精密检测零件精度

 等待加工的毛坯料